Il 2021…un anno duro, per i professionisti della supply chain della moda. Un mix di smart working, quarantena, rientro in ufficio “mascherato”, di visite alle factories via Wechat, e di un timido ritorno alle trasferte dopo oltre 1 anno di “sedentarietà” forzata.
E infine, assieme alla libertà di viaggiare, molte delle certezze su cui si fonda la supply chain della moda sono scomparse. Dissolte nel nulla. Write Off totale!
La pandemia, ahinoi, ha reso evidente le debolezze del modello di business "a filiera lunga" che lusso e fast fashion hanno adottato sin dai primi anni 2000, che trova fondamento su:
Produzioni “offshore” in Estremo Oriente: in quest’area la manodopera ha costi irrisori rispetto al resto del mondo.
Materia prima prodotta in Cina, Vietnam, India o Korea.
Importazione in Europa e America via mare, con costi di trasporto contenuti, e tempi di attraversamento di 35-40 giorni.
L’ho chiamato “il mastodontico meccanismo delle 15 settimane”: 5 settimane per l'approvvigionamento di materia prima, 5 settimane di produzione, 5 settimane di via mare verso Occidente.
Un sistema che si è delineato e ha raggiunto il suo regime in circa 25 anni, da quando cioè le prime pionieristiche aziende del Fashion europee e americane si sono affacciate alla Cina, allettate dalle politiche di agevolazione del costo del lavoro promosse da Deng Xiaoping a metà anni 90’ (hai mai sentito parlare del “Socialismo con caratteristiche cinesi”?).
Ebbene, cosa accade se da un giorno all'altro un cataclisma blocca per mesi questo mastodontico meccanismo, e lo si deve poi far ripartire?
…Accade che non riparte!
In questo post vi racconterò cosa è accaduto, perché il 2021 dovrebbe essere un monito per tutti noi e perché i fatti che lo hanno caratterizzato costituiscono un banco di riflessione per ripensare l’industria della moda in modo del tutto differente. Con una parola d’ordine in mente: Business Continuity.
1. I CONTAINER…DALLA PARTE SBAGLIATA DEL MONDO!
Al contrario della maggior parte delle industrie, durante la pandemia del 2020 il mondo della logistica è stato più attivo che mai. Centinaia di migliaia di container colmi di mascherine protettive, camici, siringhe, e altri prodotti medici per contrastare il virus hanno raggiunto America ed Europa.
Al contempo, il Vecchio e il Nuovo continente, colpiti dal Covid, hanno bloccato ogni esportazione verso l’Asia.
Il risultato? Pile e pile di container in sosta nei porti di Rotterdam, Le Havre, Genova, Alicante, Los Angeles, New Jersey. E nessuna ragione economicamente valida per riportarli all’origine, in Asia.
È così che è iniziato, nel 2020, il disastro della logistica dell’anno successivo: le riaperture post lockdown hanno determinato, nel 2021, una domanda di trasporto dal Far East verso Occidente in ripresa esponenziale, a fronte di un deficit incolmabile di contenitori rimasti bloccati…dalla parte sbagliata del mondo!
In definitiva, tratte che prima della pandemia venivano coperte in 5 settimane, oggi vengono gestite in 9-11 settimane, proprio a causa delle attese in porto per ottenere contenitori. È proprio il caso di dire che rispetto a qualche anno fa la Cina è più lontana!
Come se non bastasse, le compagnie marittime hanno iniziato a speculare sui prezzi dei (pochi) container disponibili, facendoli salire alle stelle: un container da 40’’ da Shenzen a Genova, prima della pandemia, costava circa 1.850 USD, oggi 13.500 USD!
2. MATERIE PRIME… COSA ACCADE?
Ovviamente, anche nel caso delle materie prime, la serie di eventi causa-effetto che hanno portato all’esplosione dei prezzi è stata innescata dal Covid e dal conseguente blocco totale delle attività a livello globale nel 2020. Allo stop è seguito un inverno particolarmente rigido, che ha svuotato gli stock di gas quasi ovunque. Quando la pandemia ha allentato la morsa, tutto il mondo si è rimesso in moto nello stesso momento e questo ha generato una richiesta di carta, cotone, plastica e altri materiali fuori misura. Come sempre accade, una domanda smisurata rispetto all’offerta comporta un aumento dei prezzi: il gas in dieci mesi è aumentato del 500%. Il cotone ha fatto registrare una crescita del 104%. Il mais in sedici mesi ha fatto registrare un +77%. La carta costa il 70% in più rispetto al 2020. Nessuna materia prima è sfuggita a questa dinamica!
3. POWER CUTS E FOCOLAI COVID
Nel corso del 2021 le interruzioni di corrente nelle aree industriali del Guangdong, Jiangsu, Zhejiang si sono fatte sempre più frequenti. La ragione è da ricercarsi nell’effetto combinato di domanda di produzione crescente e obiettivi di carbon neutrality della Cina, che ha tentato, senza successo, di parzializzare l’utilizzo delle centrali a carbone (il dragone dipende dal carbone per il 70% del fabbisogno energetico nazionale).
Circa il 44% delle attività produttive sono state impattate dal power cut, con una perdita stimata del 5-12% di giorni lavorati.
Nello stesso momento, focolai localizzati di poche decine di casi di Covid hanno bloccato parchi industriali, scali marittimi e ferroviari per giorni interi, sempre in Cina.
Riguardo le cosiddette “Low Cost Countries” e la loro gestione del Covid, è emblematico il caso del Vietnam: 10% della popolazione vaccinata, Lockdown di 3 mesi fra luglio e ottobre, e dunque centinaia di fabbriche ferme per oltre un quarter.
Tutti questi eventi che ti ho elencato…si sono verificati contemporaneamente! In pratica, la ricetta per un disastro.
Centinaia, se non migliaia di aziende hanno interrotto le forniture ai propri punti vendita. La Business Continuity (ossia la capacità di una supply chain di garantire la continuità delle operazioni aziendali, in particolare i rifornimenti ai magazzini di prodotto finito e la successiva vendita), obiettivo fondamentale di ogni filiera, è divenuta un miraggio lontano. Inoltre, gli stessi prodotti sono divenuti più costosi, dato l’effetto combinato degli extra costi di trasporto e delle materie prime. Anche il capitale circolante delle aziende viene duramente compromesso, dato che l’estensione dei tempi di approvvigionamento comporta un aumento delle scorte medie.
In buona sostanza, il modello a filiera lunga basato sulla produzione offshore, ovvero il “mastodontico meccanismo”, è collassato sotto i fendenti del Covid.
È diventato, improvvisamente, obsoleto.
Cosa fare adesso?
Innanzi tutto, trarre insegnamento dall’esperienza di questo 2021!
All’atto pratico, significa riscoprire la produzione nelle vicinanze di casa nostra…si parla in questo caso di Nearshoring (o Backshoring o Reshoring che dir si voglia).
L’Europa è circondata da realtà nazionali che per know how, costi e prossimità sono già pronte ad accogliere produzioni tessili, di pelletteria, accessoristica oggi gestite in Far East. I Paesi che beneficeranno del processo di nearshoring sono ovviamente quelli che hanno sviluppato e mantenuto forti competenze settoriali, come la Turchia per il denim, il Marocco, la Serbia o la Tunisia per il tessile, l’Albania per la scarpa, la Romania per la pelletteria.
Una produzione “dietro casa” comporta, come vantaggi immediati, l’abbattimento del rischio di stock out, una maggiore reattività alle variazioni di mercato, il saving sui costi di trasporto, l’ottimizzazione del capitale circolante, un drastico taglio del carbon footprint delle operations.
In definitiva, i macro eventi degli ultimi 2 anni hanno delineato, in modo netto, la necessità di un cambio strategico per approcciare il Fashion & Luxury: produrre vicino ai mercati di consumo, in modo da essere più reattivi alle esigenze dei consumatori, e contenere il carbon footprint della propria filiera. Il backshoring sta divenendo realtà!